一、表面預處理

1.除銹與清潔

機械除銹：優先采用噴砂處理，使用銅礦砂或金剛砂作為磨料，在0.6-0.8MPa壓力下沖擊表面，達到ISO 8501標準中的Sa2.5級清潔度（殘留物≤5%）。若局部修補，可使用角磨機配鋼絲刷輪處理焊縫區域，避免過度打磨導致基材減薄。

化學除銹：對于含硫化氫等腐蝕性介質的罐體，可采用磷酸-檸檬酸混合溶液酸洗，去除氧化鐵的同時形成鈍化膜。某化工廠案例顯示，酸洗后涂層附著力提升300%。

清潔度驗收：除銹后需用粗糙度儀檢測表面粗糙度，適宜值為50-75μm。若粗糙度不足30μm，涂層使用壽命將縮短40%。

2.環境控制

除銹后需在4小時內完成底漆涂裝，若延遲需重新處理表面，防止二次銹蝕。施工環境溫度宜為5-35℃，相對濕度≤85%，避免雨雪大風天氣作業。

二、防腐涂層體系

1.底漆選擇

環氧富鋅底漆：提供陰極保護，鋅含量需大于80%，固體含量大于65%，干膜厚度建議45μm±5μm。

無機鋅底漆：適用于高溫或潮濕環境，需嚴格按產品說明書調配。

2.中間涂層

涂刷2-3道環氧云鐵中間漆，含片狀云母氧化鐵，可延長腐蝕介質滲透路徑。實驗數據表明，添加20%云鐵的涂層，耐鹽霧性能提高5倍，單道厚度建議25μm±5μm。

3.面漆選擇

脂肪族聚氨酯面漆：耐候性優異，保光保色年限可達8年，干膜厚度建議50μm±5μm。

氟碳面漆：適用于沿?；蚋呶廴经h境，耐鹽霧時間突破10000小時，維護周期可延長至15年。

耐油導電面漆：對于儲存原油等介質的罐體，需選用非碳系淺色涂料，防止靜電積聚。

4.涂裝工藝

層間干燥：底漆與面漆間隔需12-24小時，確保前道油漆干燥。

厚度控制：總干膜厚度需達200μm以上，使用磁性測厚儀檢測，每處取3點平均值。

特殊部位處理：焊縫區先涂裝15cm寬導電涂層，再整體噴涂；人孔邊緣使用刷涂輔助，確保涂料充分浸潤棱角。

三、電化學保護

1.犧牲陽極系統

在罐體底部安裝鎂合金或鋁合金犧牲陽極，使金屬結構處于陰極狀態，抑制電化學腐蝕。適用于長期暴露于海洋氣候或高鹽霧環境的設備。

2.外加電流保護

對于大型儲罐，可采用外加電流陰極保護系統，通過恒電位儀控制保護電流，確保罐體均勻受保護。需定期檢查陽極的消耗情況，及時更換消耗殆盡的犧牲陽極。

四、定期維護與檢測

1.涂層檢查

每6個月使用超聲波測厚儀檢測涂層厚度，記錄破損、脫落部位。重點檢查焊縫、接管處等應力集中區域。

采用低壓濕海綿檢漏儀掃描涂層，及時發現針孔等缺陷。

2.修復工藝

對破損涂層進行打磨至St3級，重新涂裝底漆、中間漆及面漆。修復后需通過附著力測試。

3.防腐檔案

建立設備防腐檔案，記錄涂裝時間、材料批次及檢測數據，為后續維護提供依據。

五、施工安全與環保

1.安全措施

高空作業需搭設腳手架或使用吊籠，施工人員佩戴雙保險安全帶。

涂裝現場禁止明火，配備滅火器及通風設備，防止溶劑揮發引發爆炸。

2.環保要求

選用水性涂料或低VOC涂料，減少揮發性有機物排放。

廢棄涂料桶及溶劑需按危險廢物處理，避免污染環境。

本文采摘于【宏順建設工程有限公司】主頁